新乡重夫谈丰田生产方式/精益思想丛书

作者简介

内容简介

合理地设定可判断“一般可接受的波动”与“ 超出范围的异常”的界限，具有非常明显的效果。 ②如果我们发现了异常，就要采取行动，以排 除产生不良品的原因。也就是，明确的反馈检验的 想法，是由对以往判别检验为中心的检验的反省所 促成的。这对我们的质量管理做出了重大的贡献。 但在实际的应用上，虽然检验结果反馈给“加工工 序的速度”对不良品的产生会有很大的影响，但我 们常常看到控制图是一个月整理一次，所以质量会 议也是每月召开一次。这样的做法，将不会有大的 效果。 如果在“出现不良品之后已经采取了行动”， 这仍属于“出现不良品之后再采取行动”的基本观 念。我们如果不“采取行动以不制造不良品”，也 就是进行“不制造不良品的检验”的话，仍不会留 下致命的缺点吗? ③所谓质量管理(quality control，Qc)的最 大特征，可以说是以推断统计学的理论为基础，根 据不良品的发生频率，设定一个高度合理的质量标 准(acceptable quality level，AQL，常被称为“ 可接受质量水平”)的样品数。 尽管它是从统计学的观点进行合理的设定，但 从结果上来说，它仍是检验手段的合理化，而绝非 质量保证的合理化。这是它的致命性缺点，但是大 部分人沉溺于它符合“方法合理化与目的合理化” 的错觉。许多人相信质量保证的背后有学术上的理 论支持，所以是合理的。对于这一观点，我们需要 有清楚的理解与反思。 我们在前面已经说明了“控制图法”的优点与 缺点，也许它只能运用于如下例子中：“加工一根 轴的外径时，其尺寸=120±0．05mm，要在可接受的 ‘公差范围’内”。 例如，我们对于“冲床的冲头折断，而出现了 没有冲孔”的不良品，就无法用“控制图法”管理 ，因为这是“连续不良”的现象。在质量管理上， 我们用“抽样检验”的方法抽样，如果发现了不良 品，就要停机以防止再出现不良品，此外，同时对 已加工的产品做全数检验，以排除任何不良品。这 样做可以被认为“实施了质量保证”。 但这种方法顶多只是“发现不良品的检验”， 绝非“不制造不良品的检验”。在该例子中，你虽 然可以强调设定了合适的抽样检验频率，并进行了 适当的反馈，但这顶多只是程度的差异而已，可以 将不良率降至最低，但不可能实现“零缺陷”。 以上是“连续不良”的情况，“单次不良”时 又是怎样的呢? 田中压铸公司曾经发生过相机机身的“模流不 良”的现象。于是，它根据品管部门规定的检验标 准进行了下列抽样检验： 每100件抽出1件检验，若发现“模流不良”的