中国智造转型升级之路与全面精细化生产运营实践(精)

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张小强 深圳慧达实业股份有限公司总经理 中国管理科学研究院人才战略研究所专家委员会委员，国资委特聘生产管理培训专家；清华继续教育学院经理人研修班特聘专家；山东大学、华中科技大学、中山大学等院校客座教授；国内制造系统实战管理培训导师；香港生产力促进中心精益生产管理顾问；中国教育培训协会顾问导师。 曾任职于全球五百强企业联想集团生产经理；台资龙头企业鸿海集团富士康科技PCEBG事业群生产运营总监；法国知名企业松源股份供应链运营经理、常务副总等职务。

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上篇 中国制造“四面楚歌” 第一章 倒闭潮来袭，成本优势尽失 企业生存和发展的最基本条件是什么？答案显而易见——“利润”。也就是说，企业经营的本质就是“赢利”。而企业的“利润=收入-成本”，在收入是一定的情况下，显然降低成本，成为企业赚取更多利润的最简单、最直接的方式。 在我国制造业盛极一时的温州、东莞等地，许多经营者都有这样的说法：“现在辛辛苦苦干一年，工厂利润率不足1%到3%，都不如把钱存银行吃利息来的稳妥！”超低的利润回报，也就不难理解“倒闭潮”出现的原因了。 然而，大批制造业企业扎堆倒闭的现象背后，究竟映射出了我国制造业哪些“先天不足”？失去了成本优势的中国制造业面临哪些危机？不难发现，过去我国企业的成本优势主要体现在廉价劳动力和低成本原材料，一度让我国制造业依仗低价的优势抢占了很大的市场份额。但当成本优势逐渐褪去，价格优势渐行渐远，设备不足，劳动力素质低下等问题逐渐暴露出来。 我国制造业未来的转型之路还很漫长和艰辛，唯有通过自主创新和开创民族品牌，提高劳动生产率来实现产业升级，绝不是继续简单地模仿。 成本优势，渐行渐远 “Made in China”是中国制造业的独特标签，也是世界上公认辨识度最高的标签之一，并一度成为国人的一大骄傲。在全球消费品市场上，从服装到电子产品，随便拿起一件商品，其产地几乎无一例外地标着“Made in China”。而中国制造业之所以能够赢得市场，很大一部分原因在于成本上的优势，主要体现在劳动力的成本优势上。 图1-1？企业的利润流程 图1-2？企业成本项目分解 中国制造的辉煌有赖于大量廉价的劳动力、低廉的生产成本和在此基础上获得的商品价格优势，借助这些有利条件，中国制造业曾一度吸引了大量外资的注入，一跃成为世界第一大制造国。然而，当昔日的荣光不再，随着“人口红利”逐年下降，导致劳动力人口大量短缺，尤其是随着生产资料价格和土地成本的不断上涨，最终导致生产成本上升，价格优势不复存在，“中国制造”遭遇了空前的危机。 表1-1？2014年倒闭企业（以家具企业为例） 企业名称 危机节点 经营年限 东莞市汉平家具有限公司 2014年4月 10年 河北霸州胜芳兴达家具有限公司 2014年4月 25年 中山市乐奇家具有限公司 2014年5月 10年 深圳市华源轩家具股份有限公司 2014年6月 13年 深圳市富之岛家具股份有限公司 2014年6月 25年 鹤山市鹤城镇名骏家具有限公司 2014年7月 10年 深圳华仁实业有限公司 2014年9月 18年 米兰香渊家具有限公司（原成都星期八家具有限公司） 2014年10月 6年 清远市尚轩家具有限公司 2014年10月 21年 深圳伊斯丹顿旗下墅园品牌 2014年10月 13年 佛山文华神家具布艺有限公司 2014年11月 24年 浙江台州临海仁禾家具有限公司 2014年11月 10年 佛山鑫隆祥家具实业有限公司 2014年11月 11年 安徽锦泽工艺品家具有限公司 2014年12月 7年 表1-2？2015年倒闭企业（以服装企业为例） 倒闭时间 企业名称 备？？注 4月20日 雅纶制衣 李宁、特步核心供应商 4月29日 东莞厚宏制衣厂 员工10,000 人 5月18日 绍兴印染大佬五洋印染 旗下7家子公司，2002年中国民企500强 5月22日 北京科曼维斯凯公司 联想注资，范冰冰代言，员工5000人 6月24日 山东兰雁集团 亚洲最大的牛仔布工厂 7月31日 华东纺织大厂宝利嘉 员工5,000人 8月19日 惠州市福绩（惠州）纺织综合厂 高峰日期员工1,000人 8月21日 浙江红剑集团 中国民企500强，总资产超20亿元 9月6日 温州市庄吉集团 旗下6家分公司 2014年和2015年全国各地制造企业纷纷掀起了一股“倒闭潮”。而作为乘着改革开放之风发展起来的“温州制造业”，可以说是“中国制造”走向巅峰的一个代表，同时也是中国制造业受到成本上涨因素冲击，而逐渐走向没落的一个缩影。 温州以轻工业市场和家庭生产相结合的方式，形成小商品、大市场的发展格局，称之为“温州模式”。温州也因此被誉为“制造业之都”，名扬全国，尤其以眼镜、打火机、鞋子等商品闻名世界。然而，在刚刚过去的2015年，它却经历了一场“倒闭潮”，曾经辉煌一时的鞋子、打火机等产业渐渐褪去光环。 事实上，盛极而衰的现象在温州已经不是第一次出现。据新华网浙江频道在《浙江去年审结企业破产案数量同比上升200％以上》一文中提到：“2013年，浙江省法院受理企业破产案346件，审结269件，同比分别上升145.07％和265.79％，破产企业债务总额达到1595亿余元，比2012年增长了近6倍。” 其中，仅温州地区就有高达198起的破产案件。就生产打火机企业而言，金属打火机已不符合消费者的需求，劳动力、生产原料、土地等成本连年上升，企业利润越来越微薄，低廉的商品价格难以维持，竞争优势似乎在转化为劣势，打火机生意越来越艰难。另外，在全球经济下行的背景下，国外订单不断减少，受害者首当其冲的就是像温州这样聚集了大量以出口为主要销售渠道的小企业的地区。 图1-3？浙江省2012年与2015年破产案件与债务总额对比 温州制造业只是中国制造业的一个缩影，它所存在的弊端、所处的困境是全国制造业共同面临的并亟待解决的难题。如前所述，中国制造业价格优势以及利润的形成，来自于成本优势，比如劳动力、生产资料和土地成本低廉等因素，同理，利润下降也正是受到这些因素的影响。 首先，劳动力成本增加。 如珠三角和东南沿海地区的制造企业，普遍出现了“招工难”“用工荒”的问题。然而，没有工人就没有生产。于是，企业为了招聘到工人，不得不提高劳动力的报酬；为了留住工人，保证企业正常运转，企业也不惜开出越来越高的工资，这就导致了成本的增加。某大学教授做过一项调查，东莞制造企业最高只能将工资提升4%左右，即使是能力最强的企业可接受的范围也只在8%到10%。而一位企业家在一次受访中却这样表示：“以前完成100万的产值需要支付报酬约8万，现在已经涨到了12万。”工资成本涨幅竟高达50%！这对于主要凭借劳动力优势取胜的小企业而言，压力可想而知。 人力成本不断攀升，给中国制造业带来了巨大的压力，究其原因，有两点：第一，各地政府为保障职工的利益而推出的一系列政策，例如，提高最低工资标准；第二，职员流动性大，为了培训新入职员工，企业在其身上投入大量资本，然而新员工在工作较短一段时间后就又离开企业，为企业带来严重的损失。 国家“十三五”规划提出“到2020年城乡居民人均收入比2010年翻一番”。以深圳为例，2010年特区内的每月最低工资为1100元，2015年深圳特区内每月最低工资涨至2030元，2020年将有可能达到4000余元。 据世界劳工组织的研究表明，2006年至2016年，我国内地工资平均上涨12.6%，在所有亚洲国家中增长速度最快。另外，随着社会保障制度的全覆盖，企业及公司员工的福利也“水涨船高”，比如“五险一金”、体检费、各种福利津贴和补助也相应有所增加。而我国社会保障的分担机制发展不健全，因此给企业带来一定负担，影响了企业充分释放生产经营的活力。 美国一家咨询公司的研究报告显示，我国的劳动力成本已经高于亚洲其他七个国家。我国沿海地区的平均劳动成本是每小时1.08美元，内陆省份则为0.55美元到0.8０美元。排名第七的印度是每小时0.51美元，劳动力成本最低的是孟加拉国，价格仅为上海和苏州的五分之一。 其次，生产资料成本增加。 生产资料价格上涨，对不同行业、同行业间不同规模的企业，造成的冲击程度是不同的。2016年印度对铁矿石的出口征收300卢比/吨的关税（约合7美元/吨），而每年我国从印度进口的铁矿石多达7000万吨，印度是我国第二大铁矿石供应国，也就是说每年将徒增了5亿多美元的成本。钢铁在市场上的价格以“光速”上升，然而大型的钢铁企业面对这一状况并无慌乱，因为钢铁市场价格的上涨可以和原材料价格的增长相互抵消。但那些“身材瘦小、体弱多病”的中小型钢铁企业却不能和大型钢铁企业相提并论，订货量小、议价力差等弱点造成原材料价格偏高，这对本身附加值就偏低的中小企业来说，无疑是雪上加霜。 随着劳动力成本的上升，那些规模小、技术落后、市场竞争力差的制造企业早晚会被制造行业的“大洪流”所淹没。只有那些兼具规模效益和核心竞争力的大型企业才能快速调整战略，继续生存。而在中国，前者即中小企业恰恰占多数。 由于制造业生产需要大量的能源供给，而我国的能源消费成本一直比较高，主要依赖于进口，所以在我国石油价格除了受世界原油价格影响外，还会受到成品油定价机制的影响。此外，进口所需的交易税费、流通费用等因素也势必会增加其价格成本。 也就是说，我国成品油价格中税费比例接近50%。尽管我国政府大力鼓励天然气的使用，但是由于我国天然气价格虽历经改革，却“只升不降”，导致制造业对天然气的消费受到抑制。 从工业用电方面来说，我国工业电价一般是居民用电价格的1.5倍，而且明显高于发达国家平均水平。2014年美国工业平均电价为70.88美元/千瓦时，而中国工商业平均电价是美国工业电价的2倍，折合139.43美元/千瓦时。 另外，由于我国制造业生产布局相对不够均匀，导致产品运输距离过大，而我国物流行业的发展处于“相对分散、规模小、管理不善”的状态，加之高速公路收费高，这无疑都增加了制造业的物流成本。据2013年世界航运巨头马士基发布的《马士基集团在中国影响力报告》显示，我国的制造业，物流费用竟然占据了生产成本的三分之一，甚至更多。 图1-4？中国中小企业在所有企业中的数量占比 第三，土地成本的不断增加。 有位哲人曾说：“土地是财富之母，劳动是财富之父”。土地成本的攀升，势必带动其他经济成本的相应增加。土地成本包括土地取得费、土地开发费和其他费用。近年来，受城市化进程加速等因素的影响，国内土地资源趋于紧张，导致企业用地成本不断上升。 最后，人民币升值导致制造业丧失价格优势的同时，还会对制造业企业的产品销量及出口签约率等所产生的利益造成严重的影响。 有经济学家用定量分析直观反映人民币升值对制造业的冲击有多大：人民币每升值1%，服装行业、毛纺织行业的利润就会同比下降约6%和3%。人民币的升值，主要对中小企业发展不利，增加了企业出口的成本，弱化了企业价格竞争力，一定程度上有可能造成企业亏损，甚至停产，缩小了其盈利空间。 表1-3？中美两国企业成本对比分析 成本要素 中美企业成本对比分析 中国企业成本高的原因 土地成本 中国是美国的9倍 中国50年产权，美国永久性产权 物流成本 中国是美国的2倍 中国各种过路费、过桥费、油价高等原因 银行借款 中国是美国的2.4倍 中国最便宜借款成本年利率6%，美国借款利率仅为3%-5% 电力成本 中国是美国2倍以上 北京电价为0.488元/度，以美国“德州”为例，其电价折合人民币0.2元/度 蒸汽成本 中国是美国1.1倍 中国大部分热电厂蒸汽，按每吨消耗蒸汽1.6吨、单价190元/吨计算，单位生产成本304元，折合49.0.美元美国天燃气锅炉自制蒸汽，按天然气价格为0.48美元/therm、单价14.52美元/吨计算，单位生产成本23.23美元 配件成本 中国是美国3.2倍 （每吨为单位计）国内生产产品的配件成本约为16.13美元，美国则低至5美元 税收成本 一方征收一方优惠 例：粤至琼物流总收入1.9万元，利润仅216元，上税1260元 清关成本 美国无进出口清关成本 中国各种运费，关税，增值税 人工成本 中国已无劳动力成本优势 国内5年期间人工成本近乎翻了一倍，由于独生子女政策影响，加上传统劳动密集型生产，导致人口红利尽失 折旧成本 美国是中国的1.7倍 美国高自动化，中国手工作业或半自动化 厂房建设成本 美国是中国的4倍 美国一次投入长期稳固立体布局，中国铁皮架构平面布局 2013年美国制造商品成本高于中国5%，2015年美国制造商品成本与中国制造成本持平，预计2018年美国制造商品成本将比中国便宜2%到3%。 另外我国企业在成本管理上还存在一定的误区，如图所示。 图1-5？成本管理误区 中国制造昔日的优势为什么会变成今天的绊脚石？重回曾经的巅峰状态应该如何去做？这些问题值得所有制造业企业尤其是中小型企业深刻反思。 温州“倒闭潮”背后的价格之殇，实际上是给“中国制造”敲响了警钟：单纯依靠低价这种不稳定的竞争手段，通常不会获得长久的稳定与成功。中国制造业企业应该将目光转向企业内部，打造自己的核心竞争力，才能将“中国制造”的美名延续。 劳动力素质的低下，粗制滥造 日本跨国公司“松下电器”的创始人、被称为“经营之神”的松下幸之助，曾经说过：“无论什么样的企业，无论企业如何去经营，有了合适的人才，才能够推动企业持续的发展。” 21世纪最珍贵的是人才。一个优秀的企业，未来的活力和潜力只有依靠优秀的人才才能被激发和挖掘。人才的成长能够为企业的持续健康发展起到良好的辅助和推动作用。对于制造业来说，也不例外。然而，我国制造业的技术性人才却不能与我国的制造业发展相辅相成，有很多突出性问题。 首先，人才总量短缺，结构不合理，高素质人才和技术人才短缺，劳动力素质普遍低下。 1.缺少技术人才问题 《中国人才报告》一文中提到：“2010年我国专业技术人才供应总量为4000万人，而需求总量为6000万人，专业技术人才在未来几年仍然出现供不应求的局面。” 劳动密集是我国制造业企业的主要特点。我国人口众多，每年都有大量的劳动力涌入各大城市，尤其是在各大小型制造业企业中，劳动力尤为密集。然而这样密集的劳动力仍然出现了“技工荒”的问题，并且随着我国制造业的不断发展这一问题更加突出。 我国制造业企业的劳动力素质高低不等，员工的文化水平有限，真正的工业技术人才占全国总制造业企业劳动力的3%左右，中、高级技术人才占总劳动力的10%左右；全球经济的发展以及国外优厚的待遇导致高学历、高技术的人才流向国外，从而使我国的制造业企业技术人才严重不足，缺乏自主研发能力。 2.教育程度问题。 截至2015年，我国约有2.7亿农业输出型人口外出就业，单从数量上看能够满足制造业用工需求，但是他们的文化水平一般较低，因此从质量上看，并不利于制造业长期发展。有调查显示，日本制造业从业人员平均受教育程度为12.33年，其中大专以上文化水平者约占三分之一，相比之下，我国的制造业从业人员受教育水平平均约为9.47年，具备大专以上文化程度的人仅为6%，我国制造业工人平均文化程度是初中及以下水平。 图1-6？中国和发达国家各类技工所占比例 其次，对制造业人才的认识仍存在严重偏差，重学历文凭、轻专业技能的观念没有从根本上得到改观。 与高等教育蓬勃发展的局面形成鲜明对比的是，职业教育在我国教育体系中长期滞后发展。在我们的传统观念中，似乎受过高等教育的学生，未来的工作都是白领或者金领，而职业教育培养的则是蓝领低薪工人。因此，无论是家长还是孩子都对职业教育的认知存在偏见。这不仅造成了我国技术人才的匮乏，也影响了制造业企业的整体发展滞后。相反，在以精密制造业著称的德国，只有20%的大学培养泛知识性人才，其余80%是高等职业教育。 职业技术教育在改革开放以后有了很大的发展，但是仍然不能满足现代化企业的发展和用工需求。由于我国职业教育招生对象实际面向的是中高考落榜生，随着时间的推移，日渐形成了“生源不足——教学经费短缺——教学质量下降——下一年生源更萎缩”的发展结构。 我国职业教育的发展为什么这么困难呢？究其原因，主要和企业工资体制和传统职业教育重学历轻职业技能有关。一般来说，制造业企业实行的是学历工资，即学历高工资就高，以同时进入企业的大学生和中职技校技工相比，无论工作态度和职业技能有何不同，高学历员工的工资起点相比低学历技工都要高。另外，传统的职业教育机构忽视职业技能的教育和培训，往往培养出的多是“有学历没技能”或者“有知识没能力”的人。 再次，人才培养投入不足，培训机构建设滞后，人才发展的体制障碍依然存在，人才仍面临发展渠道窄、待遇低等问题。 普通工人机械化的劳动是支撑我国制造业企业发展的主要“脊柱”，因此绝大多数的企业尤其是中小型企业对技术人才资源缺乏必要的重视，只是单纯的将其看作一种短暂性“资源”，而忽视了该“资源”的可再生性，不去利用现有的技术人才去培养自身的技术工人，导致企业“一边注水，一边流水”的局面。 技术人才的流失造成的后果就是“巧妇难为无米之炊”，即一个制造业企业即使再有创新型的思维与发明，没有高水平技工人才的实践与研发，一切都只能是“纸上谈兵”，这对制造业企业的发展和技术上的革新都产生了严重的阻碍，从而导致企业的衰败。 我国劳动保障部门曾做过相关调查，在制造业集中发展的地区，某些技能型人才、高级技工人才的需求供不应求。在我国，缺乏骨干型的高级技师人才已经成为所有制造业企业面临的共同问题。同时，这也说明，我国还急需大量创新型、复合型技术人才。正是由于技术型高级人才的大量空缺，才导致我们很难将最新的高科技转化为现实生产力，更不要说吸收和引进国外先进科技或者技术更新换代了，这都成为阻碍“中国制造”发展的最大内因。 而且，从制造业企业的管理方面来看，企业经营者宁愿高新“挖墙脚”也不愿意把资金放在普通技工职业技术培训上，这种只谋求眼前利益，忽视企业长远发展的做法，势必会造成制造业劳动力技术水平发展的参差不齐。长此以往，必将形成求创新、高效的制造业发展与一线技工能力不足的矛盾，并逐渐成为当下困扰制造业企业发展的最大绊脚石。 最后，技术工人的“老龄化”现象，这与长期以来“工人低人一等”的社会价值导向密不可分。 在广东省，2013年技术工人缺口过百万。与此同时，中国的大学生数量也逐步上升。中国的青少年因为坚信获得一定的学历资格才是出路，所以继续以考入大学为奋斗目标。然而，中国大学毕业生就业前景非常惨淡，而同时期正是中国劳动力严重短缺的时段。另外，由于激励机制的薄弱，对技能工人不合理的待遇，使得工人缺乏钻研技术的热情。 技术人才的缺失，劳动力素质的低下，在制造生产中直接导致的结果是，形成了粗制滥造的现象。网络上曾经流传过一段视频，名为“中国制造与德国制造的差距”，视频里展示了两根管子上套着同样规格的分别由中国和德国制造的轴承滚珠的差异，以同样的力去转动滚珠，中国制造的滚珠所持续的时间要比德国的足足少40多秒。用同样的力猛然旋转滚珠，中国制造的滚珠大约持续不了10秒，而德国制造的滚珠则足足持续了1分多钟。 中国制造的光芒日渐黯淡的内在原因就是，劳动力素质低下导致的质量低下，制造业企业缺乏核心竞争力，自主创新能力不足，企业管理者“故步自封”，传统思维禁锢了思想上的跳跃与创新。这些原因导致了中国制造业的低端、粗放，从而被高尖端、精制造的国际风尚排挤在外。另外，在制造业出口贸易中，大量普通劳动力的雇用使我国制造业出现了低成本、低效率的现象，而且在国际劳动力分布中，我国的外出务工人员已然被冠上“廉价劳动力”的帽子。因此，我国劳动力素质的提升迫在眉睫，要不断提高我国劳动力在国际产业分工中的成本。 人是成功的根本保障，人的素质将是开启“中国制造”产品的竞争力一把关键性的钥匙。企业对知识和人才的尊重是对自身的一种拯救，建立与劳动人事制度配套的企业职工教育制度，完善岗位培训机制，同时，加强激励力度，对技术人才给予必要的重视和奖励。 长三角、珠三角地区大批制造业企业出现“倒闭潮”的现象已经证明，想要单纯依靠廉价劳动力，支撑起“中国制造”的优势是行不通的。 设备不足，本高利薄 以国产自主芯片为例，尽管全世界约80%的手机都产自中国，但是只有3%的手机芯片是我国自行生产的，为此每年仅进口芯片就要耗费约2000亿美元。芯片对信息产业的重要性不言而喻，它是所有整机设备的核心。但我国的芯片产业由于技术原因，因而长期在设备、原材料上依赖国外进口，呈现出起步晚、发展滞后的特点。 《二十国集团国家创新竞争力发展报告》曾指出：“我国每年平均生产11.8亿部手机，3.5亿台计算机，1.3亿台彩电，产量、销量都居全球首位，但芯片大量依赖进口，不仅耗费了大量资金，也让我国制造业企业沦为国际芯片厂商的打工者。” 随着华为、中兴等国产手机品牌，海尔、长虹等国产电视品牌的不断出现，“中国制造”的手机、计算机、电视等都充分显示了我们“制造大国”的绝对统治地位，但是芯片大量依靠外援，又导致我们实际利润很微薄。“中国芯片”的短板，只是中国制造业渐入困境的一个缩影。许多高端制造设备不足，在发展中出现中长期短板的现象比比皆是。那么，究竟是什么原因导致中国制造业出现这样的尴尬局面？ 图1-7？国内芯片制造销售市场所占比例 改革开放以来，“中国制造”无论是在装备总量还是在技术水平、设备水平、加工能力上都有了显著的提高。但同时令人惋惜的是，我国高端制造业设备自主研发能力不足，主要依靠进口设备满足发展需要。有数据显示，我国高档机床中有90%是从国外进口，汽车制造业中70%的核心性设备、40%的大型石化装备，以及核电、水电等重大工程自动化成套控制系统等主要依靠进口。除此之外，集约化农业生产所需的设备同样严重依赖进口，最终导致诸多精密测量仪器及科学仪器市场基本被国外设备所独占。因此，我国制造业发展不畅的关键性原因与核心设备不足有很大关系，究其原因，主要体现在以下几点。 首先，国家和企业对高端制造及相关领域投入相对不足。 以芯片业为例，欧美等发达国家十分重视芯片产业的发展，投入大量资金用于技术研发和革新，并将其作为国家战略型产业发展。反观我国尽管也出台了许多高端制造业扶持政策，但根本起不到“重拳出击”的效应。有数据显示，韩国政府每年对三星企业芯片制造的投资达145亿美元，美国政府每年对英特尔公司芯片研发的投资已达125亿美元，而作为我国最大的芯片企业生产厂家——中芯国际，3年才从政府获得了24亿元人民币的支持，平均每年只获得8亿美元。 换句话说，我国制造业芯片研发性投资严重不足。国内许多大型制造业只重视企业规模性发展，忽视基础性设备投资。对企业的资金投入主要放在整机生产和成套设备生产方面，对涉及高科技领域的基础设备、技术研发创新投入不足，这就导致了我国制造业用于基本生产的设备都受制于人。 制造业市场的持续震荡和利润萎缩也沉重打击了制造业企业经营者的投资热情，很多人选择抽离实业，将资金注入房地产、金融等高回报的行业领域，进而形成了近几年出现的“制造业空心化”现象。据央行温州中心支行的数据显示，温州地区民间借贷资本中的90%由实体经济流向其他领域。这也不难理解为什么我国制造业对高端制造及其相关领域资金投入不足了 我国的芯片制造业技术水平还处于落后阶段，由于我国芯片行业起步晚，所以与国外顶尖的芯片制造技术相比，我国芯片制造技术至少要落后1～2代。比如台积电国际通用的是28纳米制造技术，但国内最先进的中芯国际只能生产40纳米，其余大部分制造业企业的生产线还只是6英寸的。 我国制造业企业的资金投入主要用于购买各种先进设备仪器，而欧美发达国家则把资金投入制造产品的研发、设计和试验上。 其次，知识成果转化不畅及科研与产业脱节现象频出。 有这样一组数据：“我国每年科研论文发表数量约为60万篇，连续6年位列世界第二位。但科研成果转化率却不足1/4，而美国科研成果转化率高达70%；在我国科研理论最终转化为实际产品的不到5%，而美国高达50%。” 图1-8？2015年中美高校研发经费结构所占比例 美国所提出的创新网络计划是以全美制造业为基础，解决其创新和产业化问题的综合性项目。它将制造技术的基础性科研到商品化生产之间的过程分成了六个阶段，即“制造基础研究、概念验证研究、实验室试制、原型制造、生产条件能力培育、生产效率提升”，并提出本计划的实行意在有效补充实验室试制和产品制造生产能力的缺失。这一计划的实施意味着科研理论上的全新突破，能够顺利地从基础研究领域过渡到制造生产。 而由于我国缺少类似这样的国家性质的创新扶植计划，甚至连最基本的职业教育都无法适应现代工业发展的需要，教育理念和教育方式发展滞后，教学内容与实际操作脱节，严重制约了我国制造业的发展。另外，制造类科研成果转化本身具有复杂性、不确定性和技术的无形性，这就决定了实现从理论成果转化为商业行为的难度更大。因此，制造业企业的科研成果转化是一个长期、连续的过程，不仅需要持续的资金投入，还需要不间断的人才培养和法律保护，更需要技术创新能力。同时，必须打破传统科研单位的体制束缚，展开尖端技术和先进制造工艺等科技研发和产业化生产有效推进工作。第三，我国制造业尤其是一些重要行业缺乏稳定的有关设备技术的政策，导致我国长期以来，始终追着国外先进科技跑，却永远也追不上。也就是说，我国缺乏针对性的关于装备制造业科研开发或者自主创新的目标或者建议。 著名经济学家比尔？萨波里托有句名言：“或者创新，或者消亡。尤其是在技术推动型产业，再也没有比成功消失得更快的了。”与欧美等发达国家相比，我国制造业对技术创新活动不够重视，并未真正成为产品研发创新的主要承担者。其中原因，主要是由于绝大多数制造业企业不会专门成立新产品研发机构，或者承担相关研究活动。2015年，国内只有约1/3的制造企业开展了科技研发创新活动，其中拥有专门研究机构和团队的仅为27%，专门从事研发专业的人员只占3.3%。 第三，国外的制造业不会把核心科技传授给我们。 很多国内的制造业企业希望通过“市场换技术”，即并购的方式，获得国外先进核心技术，但往往由于多种条款和技术交流限制，导致我们无法顺利获得对方技术所有权。比如，沈阳机床曾与一家欧洲公司合作，这家外企为沈阳机床总部打包了一些底层技术相关文件，但其中的数字代码和所有数据并不对其开放，只开放了部分针对人机界面和一部分译码的内容。 沈阳机床想要对数据系统进行二次开发，但也只能停留在边缘性领域，不涉及数控系统最核心的环节。比如，修改用户界面字体颜色或者图标颜色等等。外企高层的防范心理也很强，他们的技术人员坚决不予回答有关技术细节相关问题，也禁止他们的工作人员对这些内容作解释和说明。 想要掌握核心科技，自主研发相关设备，就必须走自主研发的道路。 尽管“中国制造”的产品已经享誉世界，人们对它的“物美价廉”拍手称快，但也应该发现这些产品都是停留在中低端的消费品层面上，高端的制造业在精密设备上仍存在过分依赖国外供给的现象，极大地限制了我国制造业的发展脚步。中国制造业前所未有的“大危机时代”已经来临，而解决这场危机的关键就在于提高职工的专业技术水平和创新能力，以及走自主研发创新之路。 给别人代工的“中国制造”不可持续，升华至“中国创（智）造”才有意义。世界需要“中国制造”更要“中国智造”。在《中国制造2025》的提出，一带一路助力中国制造业“走出去”的背景下，中国制造业转型升级的短板是什么？解决之道又在哪里？